- HOME
- F.テクノのエンジニアリングプラン
F.テクノの
エンジニアリングプラン
エンジニアリングプラン
一貫体制による高品質・高効率な工場づくり
ヒアリングからコンセプト設計、詳細設計、さらに協力会社との施工調整に至るまで、すべての工程を一貫して自社で対応します。
ワンストップ体制により、より高い品質と効率を実現できる工場づくりを可能にしています。また、初期段階から運用を見据えて検討するため、必要最小限の建築面積で収益性を確保しやすい、コンパクトかつ機能的な工場を計画できます。
ワンストップ体制により、より高い品質と効率を実現できる工場づくりを可能にしています。また、初期段階から運用を見据えて検討するため、必要最小限の建築面積で収益性を確保しやすい、コンパクトかつ機能的な工場を計画できます。
さらに、工場建築・生産ライン設計・機器選定・施工管理・試運転の立ち合いに加え、稼働後のメンテナンスまでワンストップでサポート。
設計と施工が分断されないため、図面上の理想と現場での使い勝手にズレが生じにくく、無駄を省いた最適な導線やレイアウトを実現できます。竣工後も運用状況を踏まえて改善提案やメンテナンス対応を行い、長期的に安定稼働できる工場運営を継続的に支えます。
設計と施工が分断されないため、図面上の理想と現場での使い勝手にズレが生じにくく、無駄を省いた最適な導線やレイアウトを実現できます。竣工後も運用状況を踏まえて改善提案やメンテナンス対応を行い、長期的に安定稼働できる工場運営を継続的に支えます。
実績例
アイスクリーム設備新設
建物の基本設計、製造室の区画工事、ユーティリティー工事を行いました。これまで1種類しか流せなかったラインを2種類流せるようにし、少量多品種の生産に対応しています。
コスト削減のため、できる限り現地で職人さんを手配し、工事期間中は、F.テクノの社員が現地に出向き、現場管理を行っています。
コスト削減のため、できる限り現地で職人さんを手配し、工事期間中は、F.テクノの社員が現地に出向き、現場管理を行っています。
生産性とコスパを最大化する最適設計
新築・改修・ライン更新に際しては、まず既存設備の見直しから着手します。
動線や稼働状況を丁寧に分析し、ボトルネックとなっている箇所や改善余地のある工程を洗い出します。
そのうえで、生産機械のレイアウトを中心に据えた「内側からの設計思想」、現場の実態に即した効率的な食品工場を構築します。
単なる建物設計ではなく、日々の作業導線・人と機械の動き・衛生管理のしやすさまで含め、工場を使う立場から徹底的に設計する点が最大の特徴です。
動線や稼働状況を丁寧に分析し、ボトルネックとなっている箇所や改善余地のある工程を洗い出します。
そのうえで、生産機械のレイアウトを中心に据えた「内側からの設計思想」、現場の実態に即した効率的な食品工場を構築します。
単なる建物設計ではなく、日々の作業導線・人と機械の動き・衛生管理のしやすさまで含め、工場を使う立場から徹底的に設計する点が最大の特徴です。
また、特定メーカーに縛られず、さまざまな装置や機器を比較検討したうえで、性能・実務性・導入後の維持管理コストをバランスよく満たす最適な機械選定を行います。
目的に合わせたカスタマイズ性や、現場スタッフが扱いやすい操作性にもこだわり、無理のない運用を実現します。さらに、メンテナンスは自社で対応できる体制を整え、トラブル時の迅速な復旧やランニングコストの低減にも寄与します。
目的に合わせたカスタマイズ性や、現場スタッフが扱いやすい操作性にもこだわり、無理のない運用を実現します。さらに、メンテナンスは自社で対応できる体制を整え、トラブル時の迅速な復旧やランニングコストの低減にも寄与します。
実績例
搬送機器工事
生産ラインにて、材料の投入、格納、選別と一連の流れにおける搬送機器の入替工事を行いました。
従来の搬送ラインでは年2回の定期点検が必須であり、都度搬送ラインを止めなければならない問題がありました。
定期点検が容易なブロワーを用いた気送搬送設備の導入により、従来より点検回数が低減。これによってラインを止める機会が減り、生産性向上に寄与しています。
従来の搬送ラインでは年2回の定期点検が必須であり、都度搬送ラインを止めなければならない問題がありました。
定期点検が容易なブロワーを用いた気送搬送設備の導入により、従来より点検回数が低減。これによってラインを止める機会が減り、生産性向上に寄与しています。
省人化と脱炭素化を見据えた次世代工場への進化
私たちは、これからの食品工場・水産工場に求められる「省人化」「省力化」「脱炭素化」を実現するため、機械・ロボットの積極導入を中心とした次世代型工場への転換をサポートします。
人が行っていた反復作業や重量作業をロボットに置き換えることで、作業負荷の軽減や人員配置の最適化を図り、安全性と効率を同時に向上させます。 今後、ますます厳しくなることが予想される人材の採用環境下でも、安定した生産体制を維持できる、持続性の高い工場運営が可能になります。
人が行っていた反復作業や重量作業をロボットに置き換えることで、作業負荷の軽減や人員配置の最適化を図り、安全性と効率を同時に向上させます。 今後、ますます厳しくなることが予想される人材の採用環境下でも、安定した生産体制を維持できる、持続性の高い工場運営が可能になります。
また、今後食品工場・水産工場においても、脱炭素化に向けた取組が加速することを見据え、現状の設備を活かした、より費用対効果の高い方法でのCO2削減をご提案しています。
| 吸入圧力飽和温度 ℃ | -40 | -35 | -30 | -25 | -20 | -15 | -10 | -5 | 0 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 冷却能力 kw | 32.8 | 42.1 | 53.1 | 65.1 | 79.4 | 94.4 | 110 | 130.1 | 153.2 |
| 消費電力 kw | 31.1 | 33 | 53.3 | 37.6 | 40 | 42.3 | 44.7 | 46.7 | 48.8 |
| COP | 1.05 | 1.28 | 1 | 1.73 | 1.99 | 2.23 | 2.46 | 2.79 | 3.14 |
必要熱負荷70kwのとき...
吸入圧力飽和温度-20℃稼働での消費電力計算
70÷79.4=0.88
40×0.88=35.3kw
70÷79.4=0.88
40×0.88=35.3kw
吸入圧力飽和温度-15℃稼働での消費電力計算
70÷99.4=0.74
42.3×0.74=31.4kw
70÷99.4=0.74
42.3×0.74=31.4kw
消費電力削減というテーマですと、設備メーカーからは「冷却システム+設備の一括リニューアル」のように、リニューアルありきの提案が先行しがちです。
設備メーカーは各々のメリットを主張することが多いですが、実際にはメリット・デメリットがあり、選定には客観性が求められます。
私たちが一番大事にしているのは、「トータルエンジニアリング」です。
実負荷を検討し、必要設備と+αの「コントロールシステム」も含めたプランを策定します。
工場全体を俯瞰で捉え、省人化、省力化、脱炭素化においても、トータルのパフォーマンスを重視したご提案を行います。
設備メーカーは各々のメリットを主張することが多いですが、実際にはメリット・デメリットがあり、選定には客観性が求められます。
私たちが一番大事にしているのは、「トータルエンジニアリング」です。
実負荷を検討し、必要設備と+αの「コントロールシステム」も含めたプランを策定します。
工場全体を俯瞰で捉え、省人化、省力化、脱炭素化においても、トータルのパフォーマンスを重視したご提案を行います。
実績例
パレタイザーロボット導入
アイスクリーム他の製造工場にて、パレタイザーロボットの導入を行いました。
冷凍庫内（-20℃）でのパレタイズ作業が過酷などの理由から、人材確保に困窮。労働力不足の深刻化が懸念される中、作業の省力化及びファクトリーオートメーションが必要と判断しました。
導入にあたり、冷蔵庫内の設備スペースの確保が難しいため新たなスペースの増築を提案。
また、それに伴い梱包から出荷作業の効率的に行えるレイアウト変更を行っています。
冷凍庫内（-20℃）でのパレタイズ作業が過酷などの理由から、人材確保に困窮。労働力不足の深刻化が懸念される中、作業の省力化及びファクトリーオートメーションが必要と判断しました。
導入にあたり、冷蔵庫内の設備スペースの確保が難しいため新たなスペースの増築を提案。
また、それに伴い梱包から出荷作業の効率的に行えるレイアウト変更を行っています。
